鋁合金鍛造時(shí)，由于外摩擦系數(shù)大，流動(dòng)性差，如果變形速度過(guò)快，容易造成鍛件起皮、折疊、結(jié)晶組織不均等缺陷，對(duì)低塑性高強(qiáng)度鋁合金來(lái)說(shuō)，還容易導(dǎo)致鍛件開(kāi)裂。

選擇合適的變形程度，可以保證鋁合金鍛造過(guò)程中不產(chǎn)生裂紋，變形均勻，組織性能優(yōu)良。嘉德aluminum forging表示為確保鋁合金鍛造過(guò)程中不產(chǎn)生裂紋，在選定的鍛壓設(shè)備上，每一次擊打或擠壓允許的最大變形量應(yīng)根據(jù)合金的塑性來(lái)確定。

除臨界變形原因外，模具表面粗糙、變形劇烈不均勻、終鍛溫度較低、淬火溫度較高和時(shí)間較長(zhǎng)等因素都容易導(dǎo)致鋁合金鍛造時(shí)產(chǎn)生粗大晶粒。為了避免產(chǎn)生粗晶，應(yīng)適當(dāng)控制終鍛溫度下的變形程度。

鍛件、鍛模設(shè)計(jì)及工藝操作特點(diǎn)：

在選材分模面時(shí)，除與選材鋼鍛件考慮因素相同外，尤其要考慮變形均勻性，如果選材分模面不合理，容易造成鍛件的流線紊亂，毛邊后流線末端外露，且鋁合金鍛件在分模面上易產(chǎn)生穿流、穿肋裂紋等缺陷，從而降低其疲勞強(qiáng)度和抗應(yīng)力腐蝕能力。

鋁合金鍛造過(guò)程中，表面氧化、污染及金相組織變化不明顯，因此機(jī)加工余量應(yīng)小于鋼、高溫合金。

設(shè)計(jì)圓角半徑對(duì)于鋁合金鍛造件尤其重要。由于小圓角半徑不僅使金屬難以流動(dòng)，纖維斷裂，還會(huì)使鍛件發(fā)生折疊、開(kāi)裂，從而降低鍛模壽命，因此應(yīng)盡量增大圓角半徑，但條件可能許可。鋁鍛制品的圓角半徑一般要比鋼鍛制品大。為防止鋁合金鍛件切邊后在分模線上出現(xiàn)裂紋，嘉德aluminum forging建議其鍛模毛邊槽橋面高度和圓角半徑比鋼鍛件大30%。